SAP MM中的MRP
运行物料需求计划可能产生如下几种获取元素:Planned Order; PR; Scheduling agreement schedule line
内产情况下:系统生成计划订单,并可将计划订单转化为生产订单
外购情况下:系统生成计划订单或者采购申请。这两种都是SAP的内部订单形式,如果产生的是计划订单,只有当MRP控制者将其转化为采购申请才可进行采购。如果有物料相关的计划协议存在并且设置为与MRP的source list相关,则也可以生成计划协议的计划行。
MRP发生在工厂级别或者MAR范围级别。
要想运行需求计划,必须在相关工厂激活MRP(Materials Management->Consumption-Based Planning-> Planning->Activate Material Requirements Planning)并维护了相关的参数(Materials Management->Consumption-Based Planning-> Plant Parameters-> Carry Out Overall Maintenance of Plant Parameters),最后当然还要确保物料主数据中MRP相关的数据被维护。
MRP的运行可以进行单项的也可以进行总计划。
总计划指的是对一个工厂后者计划范围运行需求计划,包括了此工厂所有的MRP相关的物料以及具有BOM的相关物料。(Logistics->Materials Management ->Material Requirements Planning(MRP) ->MRP Planning ->Total Planning)
单项计划指的是对某个特定的物料运行需求计划。单项计划有单层和多层之分。单层只会在所选定的物料所在BOM级别运行,而多层会在选定物料和它之下的BOM级别运行。单层单项Logistics ->Materials Management ->Material Requirements Planning(MRP) ->MRP ->Planning ->Single-Item,Single-Level
l MRP过程和批量大小(Lot-Size)
在物料主数据中通过维护MRP Type和Lot-Size来定义不同的MRP过程。
原则上,MRP过程主要有基于消费(consumption-based)和基于MRP(MRP-based)两大类。
1. Consumption-based
Consumption-based主要是面向过去已经消费的物料来做计划,比如销售订单,独立的需求计划。
在面向消费的计划中有如下几种过程:
n Reorder point planning
n Forecast-based planning
n Time-phased material requirements planning
Reorder Point
再订货点(Reorder Point)在物料主数据中维护,一旦库存低于这个数量,就会将此物料加到物料需求计划中。
再订货点分为手动和自动两种方式。手动方式是由MRP控制者输入的。自动方式是由系统预测自动计算出来的。
当MRP类型是PD时,我们更改了再订货点,运行MPR(MD03),用MD04可以看到也没有任何order产生,因为再订货点只和reorder point planning和time-phased planning的MRP相关。
之后MRP类型改为VB,也就是手动再订单点计划,再运行MRP。MD04可以看到,有Planned Order产生
当定义再订货点时,必须考虑一下几个值:安全库存;当前的物料消费或者未来的需求;补货提前时间(RLT).其中,安全库存要覆盖掉计划外的物料消费和物料交付的延迟。
Reorder point planning是将可用仓库库存(仓库实际库存+已订货库存:采购订单;确定的计划订单;确定的采购申请)与再计划订货点比较,来决定MRP的运行结果。
Forecast-based planning
未来的需求是基于消费物料数量计算出来的。预测计算是每隔相同一段时间段后运行。
Time-phased planning
l 静态批量大小(Static lot-size)
MRP运行后,需要获得的物料数量是由批量大小(定义在物料主数据中)程式决定的。在批量大小计算过程中有三组:Static lot-sizing procedure(静态分批处理);Period lot-sizing procedure(期间批量大小);Optimum lot-sizing procedure(最优批量程式),每种批量大小具体属于哪个组,在配置(TCODE OMI4)中指定。
这里我们介绍静态分批处理程式。
静态分批分批处理程式并不考虑未来的物料短缺,所以一旦出现了物料短缺,系统会创建order提案来满足当前的,一个静态值的短缺。
如果批量大小指定的是精确的批量大小类型(比如直接按批订货量Lot-for-lot order quantity)则系统会使用精确的短缺值来订货。如果一天之内有很多GI,系统会只产生一个订单来满足短缺。
如果指定的是固定批量大小,系统会使用固定的数量来尝试满足物料短缺。如果一次无法满足,系统会在同一天生成多个订单,直到短缺被满足。
我们可以看到再订货点虽然是5,但是运行了MRP之后,看到的是产生了数量10的订单。
当然,也可以指定Replenishment up to maximum stock level(lot-size: HB) 一般这是由容器的容量限制所致。每次补货都补充到仓库的最大容量值。
具体请参考SAP help
l 日期的计算
当计算出了货物需求和数量以后,就要计算货物采购,交付等的具体时间了,以满足生产需求。因为我们是在讲MM的采购,所以以外购为例,见下图
如图,物料的可用日期包括采购处理时间,计划交付时间和收货处理时间。而采购处理时间实在后台配置的Materials Management ->Consumption-Based Planning ->Plant Parameters->Carry Out Overall Maintenance of Plant Parameters
计划交付时间从发出PO到收到货物过程所用的时间。这个时间可以在物料主数据,信息记录和合同中维护,此时间是日历天数。
收货处理时间从收到货物到货物可用过程所用的时间。可以在物料主数据或者合同中维护,为工厂工作日。